随着产品的不断推陈出新，市场竞争也在不断的加剧，要求模具制造企业能够制造出更加大型、精密、复杂的模具产品，同时要求更加的经济快速、模具的制造周期不断缩短。在这种情况下，要求模具制造技术需要不断的提升，满足信息化、数字化、精细化、高速化和自动化的要求，凭借快速原型再造技术和逆向工程技术，完成柔性化、敏捷化的制造，并以数字流形成企业制造信息的闭环。
为更好的满足模具行业的要求，当前测量系统的技术与应用也在不断地进行着创新，主要内容反应在高精度、高效率、多功能的测量系统不断在推出；通过在机测量系统则有效的解决了模具加工过程中的繁琐漫长的修模工作和一定的废品率，机床加工定位状态下的实时检测，使得人们能根据测量结果立即做出反应，节省了模具搬离机床之外大量的后续工作，使模具在撤离机床之后有了不凡的产品合格率和低成本短工期；同时，利用基于测量软件的企业计量解决方案(EMS)，贯穿企业制造的全过程，提供了一体化的企业计量解决方案。
对于大尺寸、高精度的模具(尤其是大型汽车覆盖件模具)测量，高精度的 Atlas龙门式测量机是理想的解决方案。这种类型的产品，具备非常稳定的龙门框架结构，为系统提供了大尺寸的超高精度，同时还可以配备各种触发和扫描测头，完成对复杂形状的快速自动接触与非接触数字化测量任务。
为加速模具制造过程，西安爱德华测量设备股份有限公司具备满足模具工业尺寸计量和逆向工程应用的能力。从为了优化加工路径的铸造件测量、到模具的三维尺寸验证、以及面板试制和模具复制，都能够广泛支持。通过提供的实际模具表面的详细说明，模具制造企业可以缩减质量问题，实现模具的快速交付。同时，这种强多大测量系统支持模具的试模。使用来自测量系统提供的实际模具的数据，来分析试模后的成型板件，从而能够指出问题的症结并给出正确的解决方案，减少反复试验的时间。此外，工程师还可以据此和下游客户沟通和分析结果。
模具加工过程中的修模工作是传统的模具加工业上非常繁琐漫长的工作，而运用在机测量，我们就可以在工件不脱离机床的前提下，在机床上直接进行三维尺寸如定位面、曲面曲线特征的测量，并跟据检测结果，做出快速及时的反应，甚至在其精细加工的时候，我们可以根据检测结果直接进行余量辅助加工。这样，通过在机测量可以有效的提高修模工作效率和效果，同时提高产品质量，缩短产品出厂周期，也提高了产品的合格率，有效节省了模具的生产成本。目前，在机测量已经成为国际上模具行业获取竞争力的一种有效的过程控制方式。
对于模具行业很多情况下制造的一些用于生产线上的固定设备(如支撑、夹具、装配工具的定期巡检和主动维护，测量系统也提供了现场快速的测量方法。通过测量系统所提供的这些工装夹具的尺寸信息和分析数据，制造商能够确保这个专用支撑、检具的品质，减少设备的的检修时间，并降低因种种不确定因素导致停产的概率。
